（基礎(chǔ)理論1）
 
 
精益生產(chǎn)（Lean Production）簡(jiǎn)稱LP，是美國(guó)麻省理工學(xué)院國(guó)際汽車項(xiàng)目組的研究者給日本“豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱。
 
精——即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；
益——即所有生產(chǎn)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性；
 
所謂的精:簡(jiǎn)單概括。必要和非必要;益:有用和無(wú)用。
有了這個(gè)觀念我們就可以衡量制造系統(tǒng)的所有工作，流程，分工等等是否必要與有用。
它衍生出來的就是JIT生產(chǎn)方式:
JIT生產(chǎn)方式它的基本思想可用一句話來概括，即：“只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需產(chǎn)品，因此有些管理專家也稱此為‘準(zhǔn)時(shí)制造生產(chǎn)方式’、‘適時(shí)生產(chǎn)方式’”。同時(shí)，我們可以根據(jù)一個(gè)比較普遍的判斷與改善工具:5w1h來解釋JIT生產(chǎn)方式。
（5w1h指：時(shí)間，地點(diǎn)，為什么，誰(shuí)來?yè)?dān)當(dāng)，為了什么。怎樣做來闡述。）
 
在這里，我們應(yīng)用的比較多的是IE領(lǐng)域里面的:工作研究、時(shí)間研究。
工作研究就是方法研究，用什么樣的方法來完成這項(xiàng)工作，什么樣的方法才是最快、最好、最經(jīng)濟(jì)的方法。這些只是一個(gè)思路，具體應(yīng)用根據(jù)不同行業(yè)方法有不同。
時(shí)間研究是建立在方法研究的基礎(chǔ)上，準(zhǔn)確的量度出各項(xiàng)工作的時(shí)間，就可以對(duì)整個(gè)運(yùn)作體系進(jìn)行優(yōu)化組合，達(dá)到:只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需產(chǎn)品，因此有些管理專家也稱此為‘準(zhǔn)時(shí)制造生產(chǎn)方式’、‘適時(shí)生產(chǎn)方式’”。
 
通過嚴(yán)格的方法研究與時(shí)間研究，優(yōu)化系統(tǒng)就可以達(dá)到這個(gè)目的。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要的目標(biāo)的生產(chǎn)方式。同時(shí)它也是一種理念和文化，實(shí)施精益生產(chǎn)就是決心追求完美和卓越的過程，它是支撐員工與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習(xí)和提高過程中獲得滿足的一種境界。
 
 
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是管理過程，它包括人事組織管理優(yōu)化，精簡(jiǎn)中間管理層，減少非直接生產(chǎn)人員；推進(jìn)生產(chǎn)均衡化、同步化，實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包適整個(gè)供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系；最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。
 
精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費(fèi)，追求和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無(wú)用的東西，每個(gè)員工及崗位安排原則是必須增值。精簡(jiǎn)是它的核心，精簡(jiǎn)生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，同時(shí)允許員工迎接更富有挑戰(zhàn)性的工作，允許員工對(duì)工作中任何環(huán)節(jié)提出改善建議，并迅速做出反應(yīng)。培養(yǎng)員工的改善技能而不斷使他們自我提高。所以精益生產(chǎn)要求不斷取消那些不增加產(chǎn)品價(jià)值的工作。因此，我們可以認(rèn)為精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的哲學(xué)。
 
管理過程包括，利用人機(jī)物法進(jìn)行分析，推進(jìn)生產(chǎn)均衡化、同步化，實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包適整個(gè)供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系；最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。
零庫(kù)存是一種追求的目標(biāo)，是理想值。
零庫(kù)存的關(guān)鍵是精益基礎(chǔ)，包括:標(biāo)準(zhǔn)工藝、均衡生產(chǎn)、同步化生產(chǎn)、供應(yīng)鏈的管理、系統(tǒng)的優(yōu)化與流程的管理。最終達(dá)到:只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需產(chǎn)品，因此有些管理專家也稱此為‘準(zhǔn)時(shí)制造生產(chǎn)方式’、‘適時(shí)生產(chǎn)方式’”。才能做到零庫(kù)存，但這是一個(gè)理想值，是一個(gè)追求的目標(biāo)。
 
如果全面推行精益生產(chǎn)？
實(shí)現(xiàn)改善的目標(biāo):精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費(fèi)，追求和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無(wú)用的東西，每個(gè)員工及崗位安排原則是必須增值。
勞動(dòng)生產(chǎn)率提高8０％以上？？？
庫(kù)存減少９０％
生產(chǎn)過程中的廢品率下降５０％
到顧客手中產(chǎn)品的缺陷率減少５０％
工傷事故減少５０％
從原料到成品的生產(chǎn)周期縮短９０％
新產(chǎn)品面世時(shí)間縮短一半以上
 
 
未雨綢繆才是最重要的，觀念決定成敗，這也是我們很多民企無(wú)法提升競(jìng)爭(zhēng)力的原因.
精益生產(chǎn)的五項(xiàng)原則:
 
從客戶的角度來看待產(chǎn)品（服務(wù)）的價(jià)值——客戶驅(qū)動(dòng)
以最佳的流程組織增值活動(dòng)——同步
不間斷地進(jìn)行這些活動(dòng)——流動(dòng)
只生產(chǎn)客戶所需要的——拉動(dòng)
追求完美---------持續(xù)改善
 
精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與推廣
 
20世紀(jì)初，從美國(guó)福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應(yīng)了美國(guó)當(dāng)時(shí)的國(guó)情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國(guó)汽車工業(yè)也由此迅速成長(zhǎng)為美國(guó)的一大支往產(chǎn)業(yè)，并帶動(dòng)和促進(jìn)了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機(jī)電以至交通服務(wù)業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。
大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術(shù)以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大依以后，社會(huì)進(jìn)入了一個(gè)市場(chǎng)需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)就日漸明顯了。為了順應(yīng)這樣的時(shí)代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進(jìn)行生產(chǎn)的方式在實(shí)踐中摸索、創(chuàng)造出來了。
1950年，日本的豐田英二考察了美國(guó)底持律的福特公司的轎車廠。當(dāng)時(shí)這個(gè)廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報(bào)告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。
戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國(guó)的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國(guó)情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的社會(huì)文化背景與美國(guó)是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀(jì)律和團(tuán)隊(duì)精神是美國(guó)人所沒有的，日本沒有美國(guó)那么多的外籍工人，也沒有美國(guó)的生活方式所形成的自由散漫和個(gè)人主義的泛濫。日本的經(jīng)濟(jì)和技術(shù)基礎(chǔ)也與美國(guó)相距甚遠(yuǎn)。日本當(dāng)時(shí)沒有可能全面引進(jìn)美國(guó)成套設(shè)備來生產(chǎn)汽車，而且日本當(dāng)時(shí)所期望的生產(chǎn)量?jī)H為美國(guó)的幾十分之一。“規(guī)模經(jīng)濟(jì)”法則在這里面臨著考驗(yàn)。
豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本的國(guó)情，提出了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國(guó)，產(chǎn)量達(dá)到了1300萬(wàn)輛，占世界汽車總量的30％以上。制造、電子、計(jì)算機(jī)、飛機(jī)制造等工業(yè)中。豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競(jìng)爭(zhēng)戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復(fù)性生產(chǎn)過程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導(dǎo)思想是，通過生產(chǎn)過程蹩體優(yōu)化，改進(jìn)技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達(dá)到用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。